Eine Publikation der Binkert Medien AG
Messtechnik: Ausgabe 04/2015, 07.04.2015

Käse unter richtigen Bedingungen lagern

Damit ein Käse den richtigen Geschmack entwickelt, muss er mehrere Monate bei optimalen Umgebungsbedingungen lagern. Aufgrund der hohen Luftfeuchtigkeit eignet sich nicht jeder Sensor, um die Klimaanlage anzusteuern.

Autor: Marcel Rohrbach, Verkaufsberater Aussendienst

Bei Emmi in Kirchberg lagern 18 000 Laibe Emmentaler – jeder ungefähr 95 Kilogramm schwer. Im Alter von drei Monaten verlagern die lokalen Käsereien, die den Emmentaler herstellen, zu Emmi. Hier reifen die Laibe während sechs Monaten bei genau definierten Bedingungen, bevor sie die Käser an die Verkaufsstellen im In- und Ausland ausliefern. Jede Woche bürsten und wenden Mitarbeiter die Käselaibe im Lager. Wichtig ist, dass die Temperatur in der Halle und die Luftfeuchtigkeit genau stimmen, da der Käse sonst zu schwitzen beginnt oder ausfettet. Dabei unterstützen mehrere Temperatur- und Feuchtigkeitssensoren von Rotronic die Kellermeister. Sie halten die Temperatur konstant auf 11,5 °C und die relative Luftfeuchtigkeit bei 74 Prozent.

Neue Sensoren.

Weil von den alten Sensoren keine Ersatzteile mehr erhältlich waren, entschied sich Emmi für neue Messumformer aus der HygroFlex-Serie 5. Daniel Wüthrich, als Betriebsmechaniker zuständig für die Klimaanlage in den Lagerräumen, schätzt an den neuen Messumformern vor allem, dass die Fühler einfach austauschbar sind, ohne das gesamte Gehäuse abnehmen zu müssen. So reicht es bei der regelmäs­sigen Kalibration aus, wenn er die Fühler entnimmt und die neu kalibrierten einsteckt. Er muss nicht den kompletten Messumformer abschrauben. Das spart wertvolle Zeit.

Kalibration bei hoher Luftfeuchtigkeit.

Die Kalibration der Fühler ist speziell für ein Käselager wichtig. Temperaturfühler sind normalerweise auf 23 °C kalibriert, bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 10, 35 und 80 Prozent. Das bedeutet, dass der Sensor um diesen Arbeitspunkt am genauesten ist. Hier gibt er die Temperatur auf ±0,1 °C und die relative Luftfeuchtigkeit auf ± 0,8 Prozent genau an. Je weiter weg von 23 °C, desto grösser kann die Abweichung sein. Vor allem die Luftfeuchtigkeit ist kritisch. Hier ergeben sich rasch Fehler bei falsch kalibrierten Systemen. Da im Käselager die relative Luftfeuchtigkeit bei 74 Prozent liegt, bei einer Temperatur von 11 °C, und im zweiten grossen Käselager für Gruyère sogar bei über 90 Prozent, bestellt der Betriebsmechaniker regelmässig das Kalibrierfahrzeug der Messtechnikspezialisten, um die Fühler in den entsprechenden Arbeitspunkten zu kalibrieren.

Gruyère stösst Ammoniak aus.

Als sich die Schweizer Milchverarbeiterin für die Fühler entschied, stellte dies die Sensorentwickler vor eine weitere Herausforderung: Gruyère hat die Eigenschaft, dass er während des Reifeprozesses Ammo­niak ausstösst. Die Ingenieure befürchteten, dass das Ammoniak die Fühler angreifen oder beeinflussen könnte. Nach einer längeren Kontrollphase konnten die Entwickler aber Entwarnung geben: Die Fühler arbeiten trotz hoher Ammoniakkonzentration in der Luft zuverlässig. Ein weiterer Pluspunkt der Messgeräte ist die lückenlose Überwachung von Temperatur und Luftfeuchtigkeit; auch dann, wenn der Techniker abwesend ist. Liegen die Werte länger als eine Stunde ausserhalb der Toleranz, erhält er einen Alarm auf sein Mobiltelefon. Als beispielsweise der Antrieb für eine Lüftungsklappe ausfiel, meldete das System zuverlässig den Temperaturanstieg, noch bevor die Kellermeister etwas bemerkten. Über die im System gespeicherten Trendwerte konnte Wüthrich sogar nachvollziehen, wann genau die Lüftungsklappe ausgefallen war.

Innovative Fühler. Mit dem neuen HygroClip2 geht Rotronic einen Weg, der noch vor kurzer Zeit als undenkbar galt: Die Ingenieure haben einen leistungsfähigen Chip im Fühler untergebracht, der mit jedem System kommunizieren kann. Das Kernstück, der sogenannte AirChip3000, verrichtet seinen Dienst mitten im Fühler: Er kann Temperatur und Feuchte an 30 000 Referenzpunkten kompensieren, 2000 Datensätze speichern und den aktuellen Taupunkt berechnen. Zudem denkt er mit: Er führt regelmässig eine Selbstdiagnose durch, erfasst den Sensorzustand und gibt wenn nötig Alarm.

Gleichzeitig hat der Hersteller den Sensor komplett überarbeitet und sowohl im Bereich der Materialien als auch im Produktionsprozess auf die Spitze getrieben: Der Fühler gewährt heute eine Reproduzierbarkeit und garantierte Systemgenauigkeit von <0,8 %rF und 0,1 K.


Weitere Informationen:
ROTRONIC AG, www.rotronic.ch




Messsysteme sind zur Überwachung der optimalen Umgebungsbedingungen in Reifelagern unerlässlich


Bei Überschreiten der Grenzen für Temperatur löst das System einen Alarm aus