Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Materialfluss und Logistik: Ausgabe 01/2013, 14.02.2013

Der Mensch denkt - der Autopilot lenkt

Die Logistik soll schnell und zuverlässig Produkte liefern, und das zu geringen Preisen. Diese Herausforderungen lassen sich nur noch durch Optimierung der Prozesse erreichen. Ein halbautomatisches System schafft nicht nur Abhilfe, sondern bietet noch vieles mehr.

Der Spruch «Der Kunde ist König» bewahrheitet sich Tag für Tag. Von der Lebensmittelindustrie verwöhnt, erwarten Konsumenten jederzeit, die Produkte kaufen zu können, die sie gerade möchten. Eine leere Stelle im Regal kann Kunden zum Wechseln des Geschäfts verleiten, was unter Umständen zu Umsatzeinbussen führt, wenn diese Lücken nicht schnell genug wieder gefüllt sind. Abgesehen von saisonalen Angeboten sind Einzelhandelsgeschäfte deshalb darauf bedacht, ihr Angebot stets mit frischen Produkten wieder aufzufüllen. Zudem stellt die hohe Artikelfluktuation die Logistik vor grosse Herausforderungen: Sie soll schnell, zuverlässig und preisgünstig die gewünschten Produkte liefern. Diese Anforderungen lassen sich heutzutage nur noch durch Optimierungen erreichen. «Das semiautomatische System «Pick`n`Go» von Toyota Materialhandling verbessert nicht nur die Logistik, sondern steigert die Produktivität, erhöht die Sicherheit, verbessert die Ergonomie und die Effizienz, reduziert die Kosten und optimiert zudem die Platzbedürfnisse», sagt Ralph Cox, Managing Director von Toyota Materialhandling. Dass diese Verbesserungen kein Traum sind, sondern Wirklichkeit, zeigt das System, das seit eineinhalb Jahren erfolgreich bei Coop in Aclens im Einsatz ist.

Kommissionieren statt fahren. Experten haben festgestellt, dass während des manuellen Rüstprozesses die eigentliche Rüstzeit nur 15 Prozent beträgt, während die Fahrzeiten 50 Prozent ausmachen. «Betrachten wir diese Tatsache genauer, ist das nicht weiter verwunderlich. So muss am Anfang eines Auftrags der Mitarbeiter eine leere Palette holen, mit dieser zu den verschiedenen Pickstationen an den Regalen fahren und schliesslich die volle Palette zur Warenauslieferung bringen, bevor er mit einem Auftrag beginnt», erklärt Cox. Die vielen Fahrwege blockieren nicht nur die Rüstarbeit der Mitarbeiter, sondern kosten auch wertvolle Zeit. Um die Produktivität zu steigern, hat Coop sein Lager mit dem Pick`n`Go-System ausgestattet. Die Rüster vergeuden seither keine Zeit mehr damit, Paletten zu holen und fertige Aufträge zur Warenauslieferung zu bringen, sondern steigern ihre Produktivität um 40 Prozent.

Zeitersparnis dank Autopilot. Mit den BT-Autopiloten haben die Logistikexperten einen Hubwagen entwickelt, der bereits automatisch vor jedem Rüstauftrag bereitsteht. Dazu ist der Autopilot mit dem Warehouse-Management-System (WMS) von Coop verbunden. Der Rüster fordert über Headset den Auftrag an und kann sofort mit der Zusammenstellung der Bestellung beginnen. Die Pick`n`Go-Maschine folgt dem Rüster automatisch zu jeder Pickstation, ohne dass dieser den Hubwagen per Hand ziehen oder schieben muss.
Ein Trafficmanager regelt den «Verkehr» in der Lagerhalle. Die eingebauten Sensoren leiten die Informationen an die Software weiter, die dann dafür sorgt, dass der Hubwagen weder mit Personen noch mit Regalen oder anderen Gegenständen kollidiert. Der Sensorradius beträgt rund 6 m. Ist ein Hindernis identifiziert, verlangsamt der Hubwagen automatisch die Geschwindigkeit. In einem Abstand von 2 m stoppt der Autopilot komplett.

» Lesen Sie mehr darüber in der aktuellen Ausgabe LT 1-2/2013.