Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Materialfluss und Logistik: Ausgabe 10/2014, 06.10.2014

Moderner Shuttleservice für Frischprodukte

Lebensmittel legen auf dem Weg zum Konsumenten oft weite Strecken zurück. Damit der Inhouse-Transport klappt, hat Migros eine ausgeklügelte Logistik am Standort Zürich in Betrieb genommen. Ein modernes Shuttlesystem ist nur eines der implementierten Innovationen.

Autor: Margit Wögerer, Marketing

Eines der grössten Schweizer Detailhandelsunternehmen ist die Migros mit 631 Filialen in der Schweiz. Das Kerngeschäft ist der Lebensmittelhandel, der gut 60 Prozent des Konzernumsatzes erzielt. Das Wirtschaftsgebiet der Genossenschaft Migros Zürich deckt einen Grossteil des Kantons Zürich sowie den Kanton Glarus ab. Zudem zählen noch angrenzende Orte der Kantone St. Gallen und Schwyz dazu. Basis der lückenlosen Versorgung der Filialen ist eine optimal funktionierende Logistik mit moderner Technik.

Herausforderung.

Der Standort Zürich erhält täglich bis zu 400 Früchte- und Gemüseartikel in standardisierten Migros-Gebinden, Klappboxen externer Pool-Dienstleister sowie Kartons unterschiedlicher Abmessungen. Die für die Mitarbeiter belastende Kommissionierung der schweren Filialeinheiten (bis zu 30 kg) soll nicht wie bisher rein manuell erfolgen, sondern vom Wareneingang bis zum Warenausgang so wirtschaftlich wie möglich ablaufen. Die physikalischen und logistischen Besonderheiten von Frischeartikeln hinsichtlich schonendem Produkthandling, Sauberkeit und problematischen Anlieferzyklen sind zu berücksichtigen. Besonderes Augenmerk gilt zudem der fehlerlosen und volumen­optimierten Kommissionierung, der produktbezogenen Verfolgbarkeit der Versandpaletten und dem filialgerechten Palettenbau (optimierte Sequenzierung aller Artikel auf einer Versandpalette).

Praktikable Lösung.

Das Unternehmen will in Zürich künftig alle Frischprodukte in Migros-Gebinden und Klappboxen sowie standardisierten Kartons vollautomatisch depalettieren, zwischenlagern und filialgerecht palettieren. Das Kernstück bildet ein viergassiges OSR-Shuttlesystem und neu entwickelte Entstapel- und Stapelmodule.

Die Integration in das bestehende Gebäude erforderte eine besonders kompakte Bauweise, die eines der Qualitätsmerkmale des OSR-Shuttlesystems darstellt. Die komplette Anlage ist auf knapp 2000 m2 Nutzfläche errichtet, ohne dabei Einschränkungen bei Service- und Wartungsfreundlichkeit hinnehmen zu müssen.

Im Wareneingang werden die angelieferten Originalpaletten automatisch depalettiert, die Produkte in Tablare positioniert und in einem schnellen Puffersystem – dem OSR-Shuttle – zwischengespeichert. Die Verwendung von eigenen Tablaren und das neu entwickelte Tab­larentleerungssystem zur Säuberung erlauben dabei eine nahezu verschmutzungsfreie Handhabung. Nach dem Auftragsstart errechnet ein Stapelalgorithmus die ideale Sequenz der unterschiedlichen Gebindetypen im Hinblick auf Stabilität, filialgerechte Belieferung und Packdichte am Ladungsträger. Da­rauf basierend werden die Gebinde den Stapelmaschinen zugeführt und auftragsbezogene Paletten gebildet. Konfigurierbare Palettierkriterien erlauben gleichbleibende Qualität und haben eine hundertprozentig fehlerfreie Auslieferung als Ziel.

Lager im Detail.

Im Wareneingang werden die Originalpaletten mit Flurförderfahrzeugen auf einer Einlagerstrecke aufgegeben und im System angemeldet. Nach der Konturen- und Palettenkontrolle erfolgt der Transport zur automatischen Depalettier- und Entstapelstation.

Entstapelung:

In einem ersten Schritt wird die Palette von den Gebinden getrennt und einem Leerpalettenstapler zugeführt. Die Gebindetürme fahren auf Modulbändern in je zwei Gebindestapeln ge- trennt zu zwei parallelen Entstapelmaschinen. Dort werden jeweils zwei Türme in einem Gerüstschachtheber nach oben gehoben und lagenweise entstapelt. Der Entstapelvorgang erfolgt dabei auf effiziente Weise, indem immer zwei Tablare gleichzeitig mit Produkten beladen werden. Es gilt hier, die Leertablarzuführung und die Klemm- und Verschubmechanismen genau zu synchronisieren, um die Artikel schnell, aber produktschonend in die Tablare zu befördern. Der Stapelfaktor kann dabei, je nach Gebindetyp, bis zu vier Gebinde betragen. Danach werden die beladenen Tablare in den ihnen zugewiesenen Bereichen im OSR-Shuttle eingelagert.

OSR-Shuttle:

Nachdem alle Filialaufträge vorliegen, übermittelt das Mig­ros-ERP-System die Auftragsdaten an die KNAPP-Lagerverwaltungssoftware (KiSoft WCS). Daraus lässt sich unter Berücksichtigung der Gebinde- und Produktdaten mithilfe eines Stapelalgorithmus die richtige Auslagerstrategie berechnen. Die Produkte werden gemäss der Stapelsequenz aus dem OSR-Shuttle ausgelagert und auf Pufferbahnen transportiert. Jede Pufferbahn enthält genau die Menge an Produkten, die für die Bildung eines vollen Auftragsstapels nötig ist. In der Pufferbahn ist bereits die richtige Sequenz für die Stapelung gegeben.

Stapelung:

Sind alle Produkte für die Bildung einer kompletten Auftragspalette vorhanden, fahren die Gebindezüge zum Stapelmodul, das sich aufgrund seiner Funktionalität auch als Kommissioniermodul bezeichnen lässt. Bei Migros Zürich sind vier neu entwickelte Stapelmaschinen im Einsatz, wobei eine eigene Fördertechnik­ebene jeweils zwei Maschinen versorgt. Damit ist die Anlage vollständig redundant ausgeführt und bietet ein Maximum an Betriebssicherheit.

Vorteile.

Durch die spezielle und neue Ausführung des Stapelportals gewinnt der Kunde einen entscheidenden Vorteil: Ohne notwendige technische Anpassungen lassen sich neben Standardgebinden auch Klappboxen und sogar Gemüse/Obst-Kartons stabil kommissionieren. Der Variation in der Palettenbildung sind somit kaum noch Grenzen gesetzt. Unterschiedliche Gebinde lassen sich unter Berücksichtigung konfigurierbarer Stapelkriterien miteinander kombinieren und zu kompakten Filialpaletten stapeln. Daraus ergibt sich eine hohe Packdichte und ein reduzierter Bedarf an Ladeplatz im Lkw und vor allem in den Filialen. Nicht nur die Vielfalt an unterschiedlichen Gebinden, sondern vor allem das breite Artikelspektrum kann das Unternehmen produktschonend kommissionieren. Dieses reicht von Gebinden mit 30 kg Gesamtgewicht bis zu besonders sensiblen Produkten wie zum Beispiel Eiern.

Transportsicherung.

Am Ende des Prozesses sichert eine Banderole die fertig kommissionierte Palette für den Transport, die dann zu einem Labelapplikator fährt, der die Palette mit einem Versandlabel versieht. Über eine Palettenfördertechnik gelangt die nun versandbereite Palette zu einem Abnahmeplatz. Von dort bringen sie Mitarbeiter mittels Flurförderfahr­zeuge, zum Warenausgang.



Weitere Informationen:
Knapp AG




Mit dem innovativen Transportsystem lassen sich zu den Standardgebinden auch Klappboxen mit Obst und Gemüse kommissionieren


Filialgerechte Auftragspaletten unterstützen den reibungslosen Ablauf der Inhouse-Logistik