Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Hygiene: Ausgabe 12/2014, 09.12.2014

Moderne Lösungen für die Lebensmittelindustrie

«Food Safety und Hygienetechnik» gehören zu den Themen auf der Anuga FoodTec. Produktspezifische Reinraumkonzepte sind hier das beherrschende Thema. Gemäss Messeneuheiten geht der Trend weg vom grossen Reinraum, hin zu kleinen, lokalen Lösungen.

Autor: Anuga FoodTec

Beim Stichwort «Reinraum» denken die meisten an die grossen Hallen der Mikrochip-Fabriken. Doch die Produk­tion unter Reinraumbedingungen, lange Zeit Domäne der Halbleiterbranche, hält vermehrt Einzug in die Lebensmittel­industrie. Joghurt, Brot, Wurst, Käse, Salate und Getränke – mehr und mehr Produkte werden in keimarmer Umgebung abgefüllt und verpackt.

Clean Label.

Lebensmittelproduzenten werben damit, welche Zusätze sie nicht enthalten. Sogenannte «Clean Label»-Produkte liegen im Trend. Allen voran sind es die ungeliebten Konservierungsstoffe, die Produzenten aus den Rezepturen streichen. «Weniger Chemie, mehr Physik», bringt Martin Schüring vom Bremerhavener Institut für Lebens­mitteltechnologie und Bioverfahrenstechnik (BILB) diese Philosophie auf den Punkt. Der Leiter im Bereich F&E-Innovation weiss aber um die Kehrseite der Medaille: «Mit dem Verzicht auf Konservierungsstoffe müssen die Lebensmittelhersteller mikrobiologische Gefahren besser vom Produkt fernhalten, um die gewünschte Haltbarkeit zu erzielen.»

Weniger Keime in der Luft.

Ein sauberes, das heisst keimarmes Umfeld ist Voraussetzung, um auf Konservierungsmittel verzichten zu können. Jeder Keim zählt! Allen voran bei gekühlten Frischeprodukten wie Salaten, Pasta oder Sandwiches, wie Schüring weiss: «Reinräume können Bakterien und Schimmelpilze, die Ursachen für einen frühzeitigen Verderb, sicher aussperren.» Und das im wahrsten Sinne des Wortes, denn mehrstufige Schwebstofffilter halten selbst kleine Partikel zurück. Das stetige Einblasen der entkeimten Luft erzeugt einen Überdruck, der die unreine Luft aus dem Produktionsbereich entfernt. Massgeblich ist die Norm ISO 14644-1. Sie definiert die Reinraumklassen 1 bis 9 und legt fest, wie viele Partikel welcher Grösse in einem Kubikmeter Luft vorhanden sein dürfen – je kleiner die Reinraumklasse, desto grösser der Reinheitsgrad.

Während in einer Chip-Fabrik sehr hohe Reinheitsgrade gefordert werden, sind für die Herstellung von Lebensmitteln Reinräume der ISO-Klassen 5 bis 8 üblich. Nicht immer ist es erforderlich, komplette Produktionshallen als Reinräume auszugestalten, die kostenintensiv zu Buche schlagen. Bereits die ISO-Klasse 5 entspricht einer Belastung von weniger als einem Keim pro Kubikmeter Luft, was praktisch als keimfrei anzusehen ist. «Das leisten bereits kleinere Reinraumzonen und Raum-in-Raum-Konzepte», so der Spezialist. Durch geschickte Unterteilung lassen sich Zonen verschiedener Reinheitsgrade im Produktionsbereich einrichten. Höchste Reinheit herrscht nur dort, wo es wirklich darauf ankommt. Wie bei der Schnittbrotherstellung: Zum Einsatz kommen hier Laminar-Flow-Tunnel. In den dreiseitig umschlossenen Boxen sorgt ein horizontaler oder vertikaler Reinstluftstrom für den nötigen Überdruck. Nachdem das Backgut den Ofen verlassen hat, wird es mittels Sterilluft abgekühlt und noch im Tunnel geschnitten. Erst nach dem Verpacken verlassen die Waren den lokalen Reinraum.

Hygiene-Minis für die Abfüllung.

Jeder Kubikzentimeter Reinraum ist teuer. Ziel der Anlagenbauer ist es daher, diesen so klein wie möglich auszulegen. Maschinen, die «unrein» sein dürfen, befinden sich ausserhalb dieser Sterilzone. Vor allem die Getränkeindustrie hat den Reinraum mit den Jahren auf ein absolutes Minimum reduziert. Im Fokus der aktuellen Entwicklungen stehen Restricted Access Barriers (RABS) und Isolatoren. Die kompakten «Hygiene-Minis» sind nicht nur im Bau günstiger, sondern auch im Betrieb. Der Bereich eines Isolators ist so streng abgegrenzt, dass Mitarbeiter normale Hygienekleidung tragen können. In den modernen kaltaseptischen Abfüllanlagen verläuft lediglich der Flaschenweg noch innerhalb des Isolators, der als dichte Kammer von der Umgebung abgetrennt ist. Bei dem Verfahren fliessen Fruchtsäfte ohne Erhitzen direkt in die Flaschen. Im Gegensatz dazu sind RABS nicht hermetisch abgeschlossen: Eine Luftschranke, die durch Überdruck im Inneren des Gehäuses erzeugt wird, schützt das Herz der Maschine – den sterilen Bereich. Es ist während der Produktion von aussen nur über Glove-Boxes (Handschuh-Kisten) zugänglich, die an den kritischen Stellen entlang der Abfüllmaschine angebracht sind. Alle anderen Bereiche sind durch Aussentüren ohne Schleuse zu erreichen.

Organischer Anbau in «Reinkultur».

Der japanische Technologiekonzern Fujitsu geht im Rahmen seines Programms «Kirei Yasai» (saubere Gemüse) noch einen Schritt weiter. In einem ehemaligen Halbleiterwerk baut das Unternehmen auf 2000 Quadratmetern Salate unter Reinraumbedingungen an. Dank optimaler Umweltkontrolle soll der geerntete Salat bei 10 Grad Celsius zwei Wochen lang frisch bleiben und geringere Mengen an Nitrat aufweisen. Organischer Anbau in Reinkultur – ein neuer Aspekt der Reinraumtechnologie.


Weitere Informationen:
Anuga FoodTec



Hygiene ist für die Lebensmittelsicherheit oberstes Gebot. So helfen nicht nur Reinräume, die Sicherheit zu garantieren, sondern auch akribische Sauberkeit