Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Qualitätssicherung und Analytik: Ausgabe 09/2014, 08.09.2014

Checkliste für optimale Kontrollwägeergebnisse

Verbraucher erwarten beim Kauf von Lebensmitteln, dass sie auch die Menge bekommen, die auf der Verpackung steht. Um unerwünschte Übermengen zu vermeiden, sind Unternehmen auf exakte Wägeergebnisse angewiesen. Der Weg dahin ist gar nicht so schwer.

Autor: Kerstin Bernhart, Head of Marketing & Product Management

Der Bedarf an erstklassigen Kontrollwägesystemen für Produktions- und Verpackungslinien für Lebensmittel ist heute grösser denn je. Hersteller müssen gesetzliche Bestimmungen einhalten sowie Produktverluste und Abfall minimieren, um auf diese Weise Kosten zu senken und das Kundenvertrauen in die Genauigkeit des angegebenen Produktgewichts aufrechtzuerhalten. Aufgrund dieser Anforderungen ergreifen Markeninhaber jede erforderliche Massnahme zum Schutz ihres Markenimages und zur Verbesserung der Effizienz ihrer Produktionslinien.

Um den gesetzlichen Vorgaben gerecht zu werden, Produktverschwendung zu reduzieren, die Kundenzufriedenheit zu gewährleisten und ihren Markenruf zu schützen, müssen Hersteller bestimmte Grundvoraussetzungen schaffen. Eine Checkliste unterstützt Unternehmen beim Erzielen optimaler Kontrollwägeergebnisse.

Analyse der gesetzlichen Bestimmungen.

Der erste Schritt zur Einhaltung von Bestimmungen und Standards zur Lebensmittelsicherheit ist eine umfassende Analyse der exakten, für das Unternehmen zutreffenden Anforderungen. Die gewählten Systemanbieter müssen die Konformität garantieren können und sich mit globalen Qualitätsstandards, regionalen Unterschieden und branchenspezifischen Feinheiten auskennen. Zudem müssen Kontrollwaagen die Auflagen nationaler Behörden wie zum Beispiel der chinesischen Lebensmittel- und Arzneimittelbehörde, des Bundesministeriums für Ernährung, Landwirtschaft und Verbraucherschutz oder nicht staatlicher US-Aufsichtsbehörden hinsichtlich der Prozess- und Produktsicherheit erfüllen. Messtechnische Vorschriften und Richtlinien wie das Sistema Inter­americano De Metroligia (SIM) in den USA oder die Measuring Instruments Directive (MID) in Europa haben erheblichen Einfluss auf Entscheidungen bezüglich des Erwerbs von Kontrollwägetechnik. Häufig müssen die gewählten Techniken und Anwendungen auf die individuellen Branchenanforderungen abgestimmt sein, beispielsweise auf die Global Food Safety Initiative (GFSI), die Programme der Richtlinien British Retail Consortium (BRC), International Featured Standard (IFS) und Food Safety System Certification (FSSC) 22000 umfasst.

Neben Gesetzen zur Lebensmittelsicherheit, globalen Zertifizierungsprogrammen und prozessspezifischen Standards sind Hersteller noch weiteren Anforderungen unterworfen. Kontrollwaagen spielen eine tragende Rolle bei der Einhaltung von Handelsnormen einschliesslich Eichbestimmungen. Die Anforderungen, die Handelsketten wie Tesco, Marks & Spencer und Walmart insbesondere an gebührende Sorgfalt stellen, erfordern ein innovatives und zentralisiertes Management der Produkt­inspektionssysteme.

Produktanalyse.

Genaue Wägeergebnisse sind für alle Branchen ein entscheidender Faktor. Durch exakte Wägetechnik lassen sich Produktverluste vermeiden und somit Verschwendung und Kosten reduzieren. Ausserdem verringern exakte Wägeergebnisse das Risiko von Produktunterfüllungen, die zum Verlust des Kundenvertrauens, even­tuellen Geldbussen und offiziellen Sanktionen sowie letztlich zur Schädigung des Markenimages führen können. Daher müssen Unternehmen bei der Auswahl des idealen Kontrollwägesystems die Anforderungen der Produktionslinie genau kennen. Denn nur so lässt sich die volle Leistung des Systems nutzen.

Daher ist zunächst die Konzentration auf das Produkt notwendig: Ist es flüssig, pulverförmig oder fest? Handelt es sich um ein trockenes oder feuchtes Produkt? Liegt es in loser oder verpackter Form vor? Sind als Verpackungen Flaschen, Dosen, Kartons oder Beutel im Einsatz? Sind die Produkte einzeln verpackt oder bilden sie einen losen Produktstrom? Alle diese Faktoren können die Wägegenauigkeit beeinflussen, weshalb jeweils unterschiedliche Lösungen zur Gewährleistung korrekter Ergebnisse vonnöten sind.

Verschiedene Packungsformate erfordern unterschiedliche Handhabungslösungen. Nur so lässt sich die Wägegenauigkeit sicherstellen. Kontrollwaagen sind häufig auf bestimmte Packungen, Produktgrössen oder Produktformen ausgerichtet. Daher ist es wichtig, dass Betriebe die Anforderungen ihres Produkts genau kennen und ihre Wägetechnik entsprechend auswählen. So eignen sich beispielsweise starre Packungen mit einheitlicher Stellfläche, wie Kartons, für Kettenförderer, während Beutel sich in der Regel besser auf Bändern transportieren lassen. Bei Produkten, die höher als breit sind, empfiehlt sich zur Stabilisierung die Verwendung von Führungsschienen bei der Zuführung zur Kontrollwaage. Bei runden Produkten hingegen, die ohne Abstand aufeinanderfolgen, sind Zuführschnecken erforderlich, um die Produkte vor dem Erreichen der Wägezelle zu vereinzeln.

Darüber hinaus spielt auch die Übertragung der Produkte von der Produktionslinie an die Kontrollwaage eine wichtige Rolle, da sich selbst kleine Vibrationen aufgrund abrupter oder unebener Transfers oder unnötiger Bewegungen des Produkts während des Wägevorgangs negativ auf die Wägegenauigkeit auswirken. Die Auswahl der richtigen Lösung für eine reibungslose Übertragung ist somit entscheidend. Dieses Problem lässt sich durch unterschiedliche Lösungen beheben, zum Beispiel durch Schwalbenschwanzführungen bei instabilen oder durch Sidegrips bei hohen Produkten. Die führenden Kontrollwägelösungen auf dem Markt lassen sich individuell an derlei Anforderungen anpassen. Geeignete Ausschleusvorrichtungen können zur Minimierung unnötiger Vibrationen an der Kontrollwaage beitragen und stellen darüber hinaus sicher, dass sich das Produkt in einem für eine spätere Nachbearbeitung geeigneten Zustand befindet. Produktverluste lassen sich dadurch weiter verringern.

Zudem müssen Lebensmittelproduzenten wissen, welche Faktoren die Genauigkeit begrenzen können. Umfassende Kenntnisse der Herausforderungen, die sich aus der Handhabung ihres Produkts auf dem Transportsystem ergeben, sind folglich essenziell bei der Auswahl der geeigneten Funktionen für die Gewährleistung optimaler Kontrollwägevorgänge.

Optimierung der Produktivität.

Durch die Auswahl zusätzlicher Funktionen können Hersteller ihre Produktivität steigern und Ausfallzeiten minimieren. Diese doppelte Zielsetzung lässt sich durch effiziente, bedienerfreundliche und flexible Systeme erreichen, die auf ihre Anforderungen abgestimmt sind.

Die «Zustandsüberwachung» ist eine bewährte Methode zur Verbesserung der Produktlinieneffizienz. Die Systeme warnen das Aufsichts- oder Wartungspersonal frühzeitig vor potenziell negativen Trends und tragen damit zur Vermeidung von Systemfehlern und zur Erhöhung der Gesamtanlageneffektivität (GAE) bei. Marktführende Kontrollwägelösungen verfügen über intuitive Touchscreens, die eine einfache und effiziente Schnittstelle zur Kontrolle von Parametern der Verarbeitungs- und Verpackungslinien darstellen, die Einrichtung beschleunigen und zusätzlich die Produktivität steigern.

Die einfache Integration in vorhandene Anlagen ist ebenfalls von Bedeutung, da dies die Installationszeit minimiert und so die Verfügbarkeit optimiert. Des Weiteren sind verschiedene System­optionen verfügbar zur flexiblen Inspektion unterschiedlicher Produkte mit nur einer Maschineneinstellung. Ausserdem sind auch Kombinationen mehrerer Technologien machbar, wie beispielsweise eine Einheit aus Kontrollwaage und Metallsuchgerät oder Kontrollwaage und Röntgeninspektionssystem.

Integrierte Softwareprogramme zur Datenüberwachung – zum Beispiel die Plattformen für zentralisiertes Produktmanagement – erhöhen durch Echtzeitüberwachung mehrerer Standorte spürbar die Gesamtanlageneffektivität. Die übersichtliche Onlineanzeige der gesamten Produktionslinie und ein Überblick über Zustand und Effektivität des Geräts erlauben geplante anstelle behebender Eingriffe.

Für die Effizienz ist entscheidend, dass die Systeme auf die Liniengeschwindigkeit ausgelegt sind. Betriebe sollten Technologien wählen, die eine genaue und zuverlässige Produktinspektion durchführen, ohne den Durchsatz zu verringern.

Vertrauen in Experten.

Die Anschaffung einer idealen Kontrollwaage für die Produktionslinie kann auf den ersten Blick schwierig erscheinen. Zudem sind Hersteller durch sich stetig ändernde Bestimmungen gezwungen, mit den neuen Entwicklungen Schritt zu halten und moderne Techniken zur Einhaltung der neuen Anforderungen einzusetzen.

Damit die Auswahl der geeigneten Kontrollwägelösung nicht zum Verwirrspiel wird, benötigen Unternehmen einen zuverlässigen Partner. Der Systemanbieter sollte global tätig sein und nicht nur über die notwendige Erfahrung verfügen, um individuelle Beratung zu optimalen Systemen und korrektiven Massnahmen zu bieten, sondern auch in der Lage sein, die beste Lösung zu liefern.

Massgeschneiderte Lösungen aus einer Hand sind ideal für Hersteller mit breit gefächerten Produktionsanforderungen. Optimale Kontrollwägesysteme sind jederzeit an sich ändernde Anforderungen anpassbar.

Der Weg zu Qualität.

Die Auswahl des idealen Kontrollwägesystems kann kompliziert sein, da sie von zahlreichen Faktoren – von den Produktmerkmalen bis hin zu Vorschriften und Standards – abhängt. Die genannten Tipps bilden die Basis für eine fundierte Entscheidung auf dem Weg zu hochwertigen Produkten, Produktivität und Konformität.


Weitere Informationen:
Mettler-Toledo Garvens
www.mt.com/pi




Durch exakte Wägeergebnisse lassen sich Produktverluste vermeiden


Die Wägetechnik lässt sich auf die Liniengeschwindigkeit auslegen