Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Verfahrenstechnik: Ausgabe 11/2015, 03.11.2015

Damit drin ist, was darauf steht

Unternehmen, die ein grosses Produktportfolio anbieten, müssen darauf achten, dass jedes Produkt das richtige Etikett erhält. Moderne Identtechnik sorgt dafür, dass Verwechslungen ausgeschossen sind und in jeder Verpackung das darin ist, was darauf steht.

Autor: Stefanie Isepponi Marketing Communication

Bilder: SICK AG

Nicht jedes Fett eignet sich gleichermassen zum Kochen, Braten oder Frittieren. Öle schmecken je nach Pflanzenart recht unterschiedlich. Allergiker sind aus gesundheitlichen Gründen ganz besonders auf die richtige Etikettierung angewiesen. Zudem benötigt der Einzelhandel für die Warenpräsentation im Laden oder auf der Website die korrekte Abbildung und Kennzeichnung jeder der vielen unterschiedlichen Öl- und Fett-sorten. Das alles sind für den Fettspezialisten Florin gute Gründe, bei der Kennzeichnung nicht ins «Fettnäpfchen» zu treten, sondern die optimale Prozesssicherheit zu gewährleisten.

Hohe Produktvielfalt erfordert flexibles Prüfkonzept.

Das Kundenportfolio des Herstellers von pflanzlichen Fettstoffen reicht vom Gastronomie- und Bäckerei-bedarf über den Detailhandel, die Nahrungsmittel-, Chemie- und Pharmaindustrie bis hin zur Futtermittelindustrie. Moderne Logistik, Produktionsanlagen und ausgedehnte Lagerkapazitäten sorgen dafür, dass das Unternehmen die meisten Produkte «just in time» an die Kunden liefert.

Insgesamt betreibt der Fettstoffproduzent 14 Produktionsanlagen für Öle, Fette und Margarinen. Auf den Linien füllt das Unternehmen über 250 verschiedene Produkte auf 35 Formaten mit einer Leistung bis zu 160 Flaschen pro Minute ab. Auch das Verpacken von Speisefetten und Margarinen erfolgt mit hoher Geschwindigkeit. «Die hohe Produktvielfalt erforderte ein flexibles Prüfkonzept», sagt der technische Leiter Pascal Löw. Hinzu kommt, dass je nach Ölsorte und Flaschenart, Bilder und Etiketten einfach oder mehrfach auf der Vorder- beziehungsweise Rückseite aufgebracht werden. Jede dieser Prüfsituationen muss der Betrieb individuell meistern. Bislang haben Mitarbeitende die Etiketten zuverlässig kon-trolliert, ohne dass es zu Verwechslungen gekommen wäre. «Aber letztlich können nur automatisierte Systemlösungen die hohen Anforderungen an eine dokumentierbare Produktsicherheit und Rückverfolgbarkeit erfüllen», sagt Josef Bieri, Account Manager bei SICK. Verantwortliche haben daher eine Lösung gesucht die neben hoher Zuverlässigkeit, bei den alle zwei bis drei Stunden stattfindenden Produktwechseln auf der Anlage, auch eine einfache Bedienung sicherstellt.

Besonderes Sensor- und Konfigurationskonzept umgesetzt.

Kernelemente der Lösung für Florin sind – neben diversen Gabel- und Kompaktlichtschranken als Triggersensoren – zahlreiche Vision-Sensoren Inspectoren I40 und Barcodeleser der Produktfamilie CLV620. Sie meistern während des Dreischichtbetriebs von Montag bis Samstag jede der auftretenden Prüfsituationen. Der Vision-Sensor kontrolliert Flaschen mit nur frontseitigem Bild, der Barcodeleser identifiziert Flaschen mit EAN-Barcode im Bild. Ist auf der Vorderseite der Flasche ein Bild appliziert und auf der Rückseite ein Barcode-Etikett, treten beide Sensoren in Aktion.

Damit die Bilder korrekt erkennbar sind, haben Florin und die Sensor- spezialisten eine besondere Konfigurationslösung konzipiert – den Viewer. Statt über SPS oder aus SAP heraus, lädt der Viewer die produktbezogenen Konfigurationsdaten in die Vision-Sensoren. Für jedes neue Produkt liest er ein Referenzbild über den Vision-Sensor ein und speichert es ab. Danach wird die Gerätedatei für dieses Produkt aus der Leitsteuerung einmalig in den Viewer exportiert, dort mit dem Bild verknüpft und schliesslich mit dem entsprechenden Produktnamen und der Artikelnummer abgelegt. «Auf diese Weise kann der Maschinenbediener einfach für den anstehenden Auftrag die dazugehörige Gerätedatei via Viewer in den Vision- Sensor laden und starten», erläutert Peter Keller von EL-Tech, dem im Projekt beteiligten externen Integrator. Falsche Bilder generieren ein Abschaltsignal, so dass die betreffenden Einheiten ausgeschleust werden können.

Das Gleiche passiert bei nicht einwandfreien Barcodes. Beim Einrichtbetrieb, der einmalig nach jedem Produktwechsel stattfindet, sendet das SAP Warenwirtschaftssystem den EAN-Code an die SPS und diese schickt den Code an die diversen Scanner der entsprechenden Produktionslinie weiter. Im Produktionsbetrieb vergleichen Scanner die Daten beziehungsweise EAN-Codes. Eine abweichende Kennzeichnung lässt sich dadurch rechtzeitig erkennen.

Überzeugende Qualität.

Der Sensorspezialist ist beim Fettproduzenten als Standard gesetzt. «Die Produkte sind qualitativ hochwertig, zuverlässig in der Funktion und fallen so gut wie nie aus», begründet Löw, weshalb das Unternehmen direkt auf die Fachleute zugegangen ist. «Ausser- dem erhalten wir immer schnelle Unterstützung, wenn unsere internen Spezialisten darum bitten.» So war es auch in diesem Projekt. Der Fettproduzent erhielt Leihgeräte für mehrmonatige Tests, die die Sensorprofis aktiv begleiteten. «Wir haben die ersten Sensoren gemeinsam in Betrieb genommen, danach hat das der Kunde in geplanten Stillstandzeiten für die restlichen Linien in Eigenregie durchgeführt», blickt Carell Gerig, Application Engineer, zurück. Schliesslich hat Florin ein Ablaufdiagramm für die Bediener entwickelt, das die Konfiguration von Neuprodukten erleichtert und vereinheitlicht.


Weitere Informationen:
SICK AG, www.sick.ch