Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Verpacken: Ausgabe 11/2015, 03.11.2015

Wie das Besteck in den Deckel kam

Fertiggerichte für den Konsum ausser Haus erobern seit geraumer Zeit die Regale und Kühltruhen der Supermärkte. Einer innovativen Idee ist es zu verdanken, dass für den Genuss kein extra Besteck mehr nötig ist, da es bereits in der Verpackung integriert ist.

Autor: Gerhard Brock Verkauf/Projektierung bei Pöppelmann FAMAC

Bilder: Pöppelmann GmbH & Co. KG

Der Ausser-Haus-Konsum hat in den letzten Jahren deutlich zugenommen. Diesen Trend hat die Lebensmittelindustrie erkannt und bietet eine Vielzahl an Fertiggerichten an, die sich leicht unterwegs essen lassen. Da neue Produkte auch neue Verpackungen brauchen, haben findige Ingenieure für jede Anwendung die passende Lösung entwickelt. So auch für das bereits in der Verpackung integrierte Besteck. Ein gelungenes Beispiel dafür ist der sogenannte «Göffel», eine Mischung aus Gabel und Löffel, die den Konsum von Fertiggerichten auch unterwegs einfach macht.

Der Göffel

macht herkömmlichen Einmalbestecken Konkurrenz, die eine Reihe von Nachteilen haben: Sie verfügen zum Teil nur über einen kurzen Griff und lassen sich daher nur schlecht halten. Zudem sind sich so Finger und Speise zu nahe, der Verzehr gestaltet sich schwierig. Dieser Problematik wollten sich die Produktentwickler und -designer bei Pöppelmann FAMAC annehmen und ein innovatives Essbesteck konzipieren. Das zu entwickelnde Produkt sollte komfortabel in der Handhabung sein; gleichzeitig musste es sich aber auch verlustsicher und hygienisch in einen Standard-Becherdeckel integrieren lassen. Dabei galt es, aufwendige Befestigungen und Verpackungen zu vermeiden.

Die Lösung war ein Kunststoffbesteck aus Polypropylen in einem faltbaren Design. Der Göffel sollte zwar in einen Standard-Runddeckel mit 95 mm Durchmesser passen, jedoch im ausgeklappten Zustand komfortable 130 mm lang sein und somit eine bequeme Handhabung gestatten. Kern der Idee war ein Stiel mit Spreizfaltung. Aus dem Deckel entnommen, werden die beiden Griffhälften zusammengedrückt, bis sie einrasten – fertig sind Gabel oder Löffel, mit denen sich auch der Becherboden bequem und sauber erreichen lässt. Dafür, dass Besteck während des Gebrauchs nicht bricht, sorgt die Artikelgeometrie (Verrastung), die ein unabsichtliches Öffnen verhindert. Die Stabilität kommt über das Material.

Von der Idee bis hin zum Prototypen.

Beim Erfinder sorgen computerbasierte Entwicklungs- und Konstruktionstools für kurze Entwicklungszeiten. Dabei kommen unter anderem CATIA V5, Strukturberechnungen (FEM), Füllanalysen, 3D-Simulationen und Digital-Mock-up (DMU) zum Einsatz. Diese Verfahren sind mittlerweile unverzichtbar – das zeigt alleine schon die Tatsache, dass den Mitarbeitern beim Hersteller mehr als 60 CAD-Arbeitsplätze zur Verfügung stehen. An einem dieser Arbeitsplätze entstand auch der Göffel digital.

Praxistauglich.

Ob das virtuelle Besteck auch für die Praxis tauglich ist, sollte ein Prototyp zeigen. Auf eigenen 3D-Druckern konnten die Entwickler innerhalb weniger Stunden den Prototypen aufbauen, wobei sich auch komplexe Strukturen detailgetreu abbilden liessen. Je nach Bedarf kann der Hersteller die Prototypen aus harten oder weichen Werkstoffen drucken. So können die Kunststoffspezialisten schon frühzeitig ein realistisches Muster ihres späteren Produkts in den Händen halten, im Fall von individuellen Sonderlösungen profitieren davon auch die Kunden. Die per CAD-System konstruierten Artikel werden innerhalb weniger Stunden im wahrsten Sinne «begreifbar». So auch der Göffel, dessen Konstruktion die Spezialisten anhand von Alltagstests mit dem Prototypen weiter verfeinerten – so lange, bis die Konstrukteure sowohl Funktion als auch Erscheinungsbild für optimal befanden. Das Verpackungskonzept sah eine Integration des Bestecks in den Stülpdeckel vor. Der vorkonfektionierte Deckel, in den der Göffel eingesiegelt ist, passt auf alle bestehenden Becher mit einem Durchmesser von 95 mm.

Eigener Werkzeugbau.

Ziel der Funktionsprüfungen und des anschliessenden Korrekturschleifens ist immer die Serienreife – denn erst wenn diese erreicht ist, kann der Hersteller mit der relativ aufwendigen Anfertigung eines Werkzeugs für die Serienproduktion beginnen. Beim Göffel, wie auch bei allen anderen Produkten, erfolgt dieser Schritt hausintern, schliesslich verfügt das Unternehmen über einen eigenen Werkzeugbau mit erfahrenen Mitarbeitern: Ein Team von mehr als 120 Formenbauern und Konstrukteuren sorgt für eine effiziente und qualitativ hochwertige Verarbeitung. Das ist unter anderem immer dann von Vorteil, wenn Projekte mit einem engen Zeitfenster realisiert werden müssen. Hier sind die Techniker und Ingenieure in der Lage, kurze Reaktionszeiten und eine hohe Flexibilität zu gewährleisten.

Im Mai letzten Jahres präsentierte der Hersteller auf der Interpack in Düsseldorf erstmals das serienreife Produkt. Wie geplant lässt sich das Besteck verlustsicher und hygienisch in den Becher integrieren. Damit entfallen aufwendige Befestigungen und Verpackungen wie bei einem extern beigefügten Besteck. Deckel und Besteck werden vorkonfektioniert, sodass bei der Abfüllung keinerlei Mehraufwand nötig ist. Der Endverbraucher kann das Essbesteck als Kaufanreiz schon auf den ersten Blick im Deckel sehen. Zudem lässt sich das intuitive Funktionsprinzip auch mit geringem Aufwand für weitere Bestecksorten nutzen, beispielsweise für Löffel, Messer, Kuchengabeln oder Eislöffel. So können Kunden und Endverbraucher von der aktuellen Innovation profitieren.



Weitere Informationen:
Pöppelmann GmbH & Co. KG
www.poeppelmann.com




Die 3D-Drucker können innerhalb weniger Stunden Prototypen aufbauen, die so begreifbar werden


Erst wenn die Serienreife erreicht ist, können die Spezialisten mit der aufwändigen Anfertigung eines Werkzeugs beginnen