Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Ausgabe 12/2015, 08.12.2015

Das Geheimnis frischer Lebensmittel

Für ein zentrales Distributionszentrum in Spanien brauchte ein Lebensmittelhändler ein ausgeklügeltes Logistiksystem. Seither bewegen sich gefrorene und gekühlte Lebensmittel in hoher Geschwindigkeit in Behältern, Containern und Paletten.

Autor: Daniela Nowak Marketing & Communication Specialist

Bilder: TGW Logistics Group GmbH

Seit seiner Gründung in Jahre 1979 ist der spanische Lebensmittelhändler Ahorramás stetig gewachsen. Mit etwa 200 Geschäften in und um Madrid erzielte das Unternehmen 2013 einen Umsatz von beinahe 1,4 Milliarden Euro. «Das Geschäft ganz in Ihrer Nähe» ist ein genau eingehaltenes Konzept, um dem Wunsch nach sicherem Nachschub frischer Waren überall nachzukommen. Der Systemanbieter für Låösungen TGW unterstützt das Unternehmen bei der Verfolgung dieser Strategie und errichtete ein komplexes Logistikzentrum in Madrid.

Die Arktik mitten in Spanien.

Bevor Geschäfte ganze Rollcontainer mit frischen und tiefgekühlten Waren erhalten, müssen Mitarbeiter diese sofort nach ihrer Ankunft im Logistikzentrum bearbeiten, um dem Kunden die optimale Qualität zu bieten. Deshalb hat der Lebensmittelhändler einen Zeitrahmen von zehn Stunden definiert, in dem die tiefgekühlten Waren in etwa 200 Shops geliefert sein müssen sowie gebündelte Zeitfenster für schwierig erreichbare Gegenden festgelegt.

Im Tiefkühlbereich sind 400 Artikel eingelagert, was zu einer Bewegung von täglich 28 000 Kartons führt. Die Mitarbeiter von Ahorramás bereiten 680 Rollcontainer pro Tag vor, nutzen 14 Stunden für die Kommissionierung und zehn Stunden für den Nachschub. Zu viele Zahlen? Ja, aber diese sind notwendig und zwar nicht nur für die Leistung des Distributionszentrums, sondern auch für die Kunden. Sobald die Waren im Distributionszentrum ankommen, werden sie zum Palettenlager befördert, depalettiert und im Lager eingelagert. Schliesslich beladen Mitarbeiter die Rollcontainer mit Kartons mit tiefgekühlten Waren.

Pro Stunde kommen 33 Paletten an. Da die Transportbedingungen oft sehr rau sein können, ist die Anlage auch für die Übernahme von Paletten in schlechter Qualität gerüstet. Im Wareneingang beträgt die Umgebungstemperatur +3 °C. Im Palettenlager lassen sich die Paletten in drei Gassen mit 4500 Stellplätzen doppelttief einlagern. Regalbediengeräte bewegen die Paletten. Zusätzlich ist das Lager mit drei Palettenhebern ausgestattet, die pro Stunde acht Paletten bewegen. Die Pufferplätze sind auf -23 °C gekühlt. Diese Prozesse sorgen dafür, dass die Kunden der spanischen Supermarktkette die optimale Qualität an frischen Produkten auf ihren Tellern wiederfinden.

Automatisches Kleinteilelager bei -23 °C.

Der Logistikspezialist realisierte drei manuelle Stationen für den Nachschub des automatischen Kleinteilelagers mit einer Leistung von bis zu 600 Kartons pro Stunde. Das bedeutet, dass die Paletten depalettiert und die Kartons unverzüglich weiter transportiert werden. In diesem Bereich herrscht eine Temperatur von +3 °C. Gleich danach übernimmt das mit sechs Gassen ausgestattete automatische Kartonlager die Kartons. Die Mustang Regalbediengeräte mit Twister Lastaufnahmemittel, die Ingenieure speziell für die Ein- und Auslagerung von Kartons entwickelt haben, bedienen 41 450 Stellplätze, wo sich Kartons und Tablare bis zu vierfachtief lagern lassen. Mit einer Leistung von 1800 Einlagerungen und 1300 Auslagerungen pro Stunde ist die benötigte hohe Leistung gesichert.

Beladung der Rollcontainer bei +3 °C.

Um den Zustand der tiefgefrorenen Waren zu sichern, hält das Distributionszentrum die Temperaturbereiche streng ein. Bei einer Temperatur von +3 °C laden Mitarbeiter an drei Stationen ungefähr 430 Kartons pro Stunde in die Rollcontainer.

Langsam wird es etwas wärmer.

Zusätzlich zu tiefgekühlten Waren freuen sich die Kunden auch über gekühlte Waren in den spanischen Supermärkten, und das ohne Schäden. Sie kommen ebenfalls in Rollcontainern an, jedoch werden hier zuerst 300 Geschäfte beliefert, 100 Geschäfte in einem zweiten Schritt. Hier gibt es 1230 Artikel, die sich mit einer Geschwindigkeit von 103 000 Kartons pro Tag und einem möglichen Upgrade auf bis zu 137 000 Kartons durch das Zentrum befördern lassen. Sobald die Waren im Distributionszentrum ankommen, werden sie in Chargen ins Palettenlager befördert. Anschliessend erfolgt eine Sortierung der Aufträge nach den konsolidierten Geschäften. Den Abschluss bildet das Verladen der Rollcontainer und der Versand an die Geschäfte.

An vier manuellen Stationen bearbeitet das Personal 860 Kartons pro Stunde. Pro Kommissioniermitarbeiter gibt es zwei Palettenheber, so geht keine Zeit beim Palettenwechsel verloren. Die Palettenversorgung findet im Erdgeschoss statt. Im Obergeschoss verlassen die Paletten den Bereich. Die Sortierung nach Geschäften erledigt der 95 m lange und mit 19 Abwurfbahnen bestückte Natrix-Sorter automatisch. Dieser schleust 6900 Kartons pro Stunde durch. Bevor Mitarbeiter die Rollcontainer manuell verladen, findet jedoch noch ein weiterer Kommissioniervorgang statt: Sie kommissionieren mittels Pick-to-Light-Strategie die Waren chargenweise für die 200 Geschäfte. Die Kommissionierer können zudem die Waren auf ihren Bildschirmen sehen, wodurch sich Fehler vermeiden lassen.

Frische Qualität einkaufen.

Die Anlage bietet eine Vielzahl an Einsatzmöglichkeiten und deckt alle benötigten Waren ab – von tiefgefrorenen bis gekühlten Produkten. All diese Waren sind im selben Gebäude gelagert, wenn auch in unterschiedlichen Bereichen, und werden hinsichtlich ihrer Empfindlichkeit mit Sorgfalt befördert. Im Supermarkt angekommen können Konsumenten ihre Wahl treffen.



Weitere Informationen:
TGW Systems Integration AG
www.tgw-group.com




Für stets einwandfreie, gut gekühlte Produkte sorgt ein modernes Hochregallager


An der Kommissionierstation stellen Mitarbeiter die gewünschten Produkte zusammen


Kurze Wege im Lager sind Grundvoraussetzung, dass der Logistiker Waren schnell ein- und auslagern kann