Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Ausgabe 05/2018, 07.05.2018

Kühlung in der Grossbäckerei

Coop hat 2016 in Schafisheim ein neues Logistikzentrum gebaut. Dieses umfasst unter anderem die grösste Bäckerei und Konditorei der Schweiz. 600 Mitarbeitende produzieren hier mit Hilfe moderner Anlagen pro Jahr rund 60 000 Tonnen Brot, Torten, Kuchen und andere Backwaren. Und Kühlung spielt im Produktionsprozess eine wichtige Rolle.

Autor: Frederic Haervelid, ABB Schweiz AG

Ob man auf dem Nachhauseweg einen Salat fürs Abendessen kauft oder am Samstagmorgen einen Zopf für den Brunch – Menschen sind es gewohnt, Dinge des täglichen Bedarfs jederzeit im Supermarkt zu bekommen. Damit die Artikel dort verfügbar sind, braucht es eine ausgeklügelte Logistik. Erwirbt man den Zopf beispielsweise in einer Coop-Filiale im Raum Zürich, in der Nordwest- oder Zentralschweiz, kommt er aus Schafisheim. Hier steht ein wichtiger Knotenpunkt im Verteilnetz des Detailhändlers. Coop hat im Aargauer Dorf nach mehrjährigem Ausbau 2016 das grösste Logistikzentrum des Unternehmens eröffnet. Im neuen Gebäudekomplex befindet sich neben der nationalen Verteilzentrale für Tiefkühlprodukte und einer regionalen Verteilzentrale die grösste Bäckerei und Konditorei der Schweiz. 600 Mitarbeitende produzieren hier mit Hilfe moderner Anlagen pro Jahr rund 60 000 Tonnen Brot, Torten, Kuchen und andere Backwaren. Pro Stunde können sie beispielsweise bis zu 2000 Zöpfe herstellen. Geflochten werden diese teils immer noch von Hand.

Im Produktionsprozess spielt Kühlung eine wichtige Rolle: Zu Beginn wird der Teig in grossen Behältern angerichtet und maschinell geknetet. Seine Temperatur darf dabei rund 24 Grad nicht übersteigen. Um dies sicherzustellen, fliesst zwischen 0 und 1 Grad kaltes Eiswasser hinzu. Nachdem der Teig portioniert und die Zöpfe geflochten wurden, fahren sie auf einem Förderband durch den Ofen. Dabei werden die meisten Zopfsorten nur vorgebacken. Im Anschluss daran laufen sie weiter durch einen Vorkühltunnel. Die folgende Station ist der Froster. Dort werden die Zöpfe bei rund -34 Grad schockgefroren. Danach kommen sie in die Tiefkühlzentrale. Bei etwa -24 Grad lagern sie darin, bis sie in die Coop-Filialen ausgeliefert und vor Ort fertig aufgebacken werden.

Genaue Abstimmung des Setups

Für die tiefen Temperaturen in diesen Prozessschritten sorgen vier Kälteanlagen. Die eine stellt Kaltwasser zur Verfügung, das für den Vorkühltunnel sowie für die Gebäudeklimatisierung verwendet wird. Die zweite Anlage bereitet das -7 Grad kalte Glykolwasser auf und sorgt für die Kälte in den Kühlräumen der Bäckerei, wo Eier, Butter und weitere Zutaten lagern. Die dritte versorgt den Froster und die vierte das Tiefkühllager. Zusammen erbringen die Anlagen eine Kälteleistung von 8 Megawatt – das entspricht mehreren Zehntausend Kühlschränken. Geplant und installiert hat die Systeme das Unternehmen Johnson Controls.

Zum Betrieb trägt auch ABB-Technologie bei: 18 IE4-Motoren mit Leistungen zwischen 132 und 355 Kilowatt und 18 Frequenzumrichter ACS880 treiben die Verdichter im Kältemittelkreislauf an. Dabei ist Qualität und Zuverlässigkeit gefragt. Johnson Controls war es wichtig, Motoren und Frequenzumrichter aus einer Hand zu beziehen. Nur so liess sich gewährleisten, dass das Paket optimal abgestimmt ist. «Das ABB-Team hat uns sehr gut beraten und das Projekt eng begleitet. Sie haben zum Beispiel das Setup vor der Inbetriebsetzung genau kontrolliert. Das ist eine wichtige Voraussetzung, damit später alles problemlos funktioniert», erklärt Beat Schuppisser, Branch Manager Industriekälte bei Johnson Controls und Gesamtprojektleiter für die Kälteanlagen. Die Bedeutung der Zusammenarbeit betont auch Andreas Kreienbuehl, Verantwortlicher seitens ABB: «Wir haben die Anforderungen von Johnson Controls im Detail studiert und die Systeme entsprechend optimiert.»

Hohe Energieeffizienz

Einen hohen Stellenwert hat im gesamten Logistikzentrum die Nachhaltigkeit: Eine Photovoltaikanlage liefert beispielsweise elektrische Energie für die verschiedenen Verbraucher im Gebäudekomplex. Weiter gibt es eine verbesserte Anbindung für den Warentransport mit der Bahn. Zudem kommt die Wärme für die Öfen in der Bäckerei grösstenteils aus einer Biomasse-Heizzentrale vor Ort. Insgesamt senkt Coop durch die Inbetriebnahme des Zentrums den jährlichen CO₂-Ausstoss um über 10 000 Tonnen.

Entsprechend wichtig war auch die Energieeffizienz der Kälteanlagen. Die ABB-Motoren gehören zur höchsten Energieeffizienzklasse IE4 und haben einen Wirkungsgrad von bis zu 97 Prozent. Weitere Stromeinsparungen erlauben die Frequenzumrichter: Sie regeln die Drehzahl der Motoren genau nach der benötigten Kälteleistung. Beat Schuppisser zeigt sich insgesamt sehr zufrieden mit dem Projekt: «Wir haben eine Anlage auf dem neusten Stand der Technik und mit der höchstmöglichen Energieeffizienz installiert. Das Paket von IE4-Motoren und Frequenzumrichtern ist das Beste, was man in diesem Bereich haben kann.» Seit der Inbetriebnahme laufen die Kälteanlagen problemlos. Wer sich einen Zopf aus dem Coop-Regal schmecken lässt, geniesst also ein Produkt, hinter dem sowohl flinke Hände als auch moderne Technik stecken.

ABB Schweiz AG, Motoren und Antriebe
www.abb.ch/motors-drives

Johnson Controls
www.johnsoncontrols.com



Andreas Kreienbuehl, Verantwortlicher seitens ABB (links) und Beat Schuppisser, Branch Manager Industriekälte bei Johnson Controls (rechts) zusammen mit Andreas Leuenberger, Projektleiter bei Johnson Controls, vor den ABB-Motoren und -Frequenzumrichtern. (Bild: zvg)

Johnson Controls

Johnson Controls bietet Produkte im Bereich Gebäudetechnologie und Energiespeicherung. Zum Bereich Gebäudetechnologie gehören die Kälte- und HLK-Technik wie auch die Gebäudeautomation inkl. Sicherheitstechnik und Brandschutz.

Weitere ABB-Lösungen im Logistikzentrum

Neben Motoren und Frequenzumrichtern verrichten noch weitere ABB-Produkte im neuen Gebäudekomplex von Coop in Schafisheim ihren Dienst:

Industrieroboter: In der Leergutzentrale kommen täglich Tausende von leeren Transportkisten aus rund 400 Coop-Filialen nach Schafisheim zurück. 15 ABB-Roboter der Typen IRB 2600 und IRB 6700 entladen die Kisten aus den Transportgebinden, sortieren und stapeln sie. Ein IRB 360 FlexPicker ist zudem in der Bäckerei zu finden: Er erledigt dort einzelne Prozessschritte in der Teigverarbeitung.

Solarwechselrichter: Die Photovoltaikanlage auf dem Dach produziert jährlich rund 250 000 kWh elektrische Energie für den Eigenbedarf. Sieben ABB-Solarwechselrichter Pro-33.0 wandeln den Gleichstrom in Wechselstrom um und speisen ihn ins Energieversorgungsnetz des Logistikzentrums.